一、更换前准备
1. 安全准备（核心前提）
- 按下注塑机急停按钮，切断主电源（关闭总电源开关），并悬挂 “设备检修中，禁止合闸” 警示牌，防止他人误操作启动设备。
- 确认设备处于无压状态：通过控制系统释放液压系统压力（关闭液压泵，等待压力表显示为 0）、清空料筒内剩余熔体（可手动射胶排空，避免后续加热状态下熔体泄漏）。
- 检查安全门联锁装置是否有效：打开安全门，验证设备是否自动切断合模 / 射胶动力，确保安全防护功能正常。
- 操作人员穿戴防护装备：佩戴防滑手套、安全帽（吊装模具时）、防割手套（清理模具时），避免手部划伤或被重物砸伤。
2. 物资与工具准备
- 工具类：成套内六角扳手、扭矩扳手（用于紧固螺栓）、吊车 / 叉车（适配模具重量，模具重量＞50kg 必须使用吊装设备）、吊环（匹配模具吊装孔规格）、水平仪（校准模具平整度）、清洁布、模具防锈油、密封胶带（用于水路接口密封）。
- 辅助耗材：新模具对应的定位圈（确认与注塑机定模板定位孔尺寸匹配，常见规格 φ100mm/φ120mm）、模具固定螺栓（长度适配模板厚度，材质为高强度合金钢）、铜棒（避免敲击模具时损伤型腔）。
- 技术资料：新模具的安装说明书（确认冷却水路接口、顶出机构类型、锁模力适配范围）、产品工艺参数参考表（后续调试用）。
3. 设备与模具状态确认
- 注塑机状态：检查定 / 动模板表面是否平整、无油污、无残留塑料碎屑或凸起杂质（避免影响模具贴合）；拉杆（导柱）滑动顺畅，无卡顿或锈蚀；顶出机构复位到位。
- 新模具状态：检查模具型腔、型芯是否清洁（无油污、灰尘、残留料），导柱、导套是否涂抹润滑脂；确认模具顶出孔、定位圈安装孔与注塑机匹配；检查模具冷却水路、气路 / 油路接口是否完好，无堵塞或泄漏。
- 旧模具状态（待拆卸）：确认旧模具已完成最后一批产品生产，型腔无残留料，冷却水路已排空。
二、旧模拆卸
1. 断开辅助接口连接
- 关闭旧模冷却水路的进出水阀，松开水管接头（先泄压，避免水路残留水喷射），用清洁布擦干接口残留水分，封堵水管端口防止杂物进入。
- 若旧模带有液压 / 气动抽芯机构，断开对应的油路 / 气路接头，同样封堵端口，整理好管线避免缠绕。
2. 松开模具固定螺栓
- 用扭矩扳手对称松开定模板、动模板上的模具固定螺栓（按 “对角松开” 原则，避免模具受力不均倾斜），螺栓完全松开后暂不取下，留在安装孔内防止模具滑落。
3. 移开动模板，取出旧模
- 接通注塑机控制电源（仅通电，不启动驱动系统），通过操作面板手动控制 “开模” 动作，使动模板缓慢后退至最大行程，确保模具完全脱离定模板。
- 若模具重量较轻（＜50kg），两人配合平稳抬起旧模，从模板间取出；若重量较重，安装吊环至旧模吊装孔，用吊车 / 叉车平稳吊起旧模，缓慢移出设备，避免模具碰撞拉杆、射嘴或模板。
4. 旧模整理与存放
- 清理旧模型腔、分型面的残留塑料，用铜棒剔除顽固料渣（禁止用硬物敲击型腔表面）；检查旧模导柱、导套、顶针是否磨损，必要时涂抹防锈油。
- 将旧模平稳放置在专用模具架上，做好标识（注明模具编号、对应产品、使用状态），避免堆叠挤压。
三、新模安装
1. 新模吊装与初步定位
- 在新模吊装孔安装匹配的吊环，确保吊环拧紧到位，用吊车 / 叉车将新模平稳吊起，调整模具角度，使模具定位圈对准注塑机定模板的定位孔。
- 缓慢移动新模，将定位圈完全嵌入定位孔，确保模具与定模板贴合（定位圈是模具中心定位的核心，需完全卡紧，避免偏移）。
- 手动控制动模板缓慢前进，直至动模板与新模动模侧贴合，此时新模处于 “定模贴紧、动模轻触” 的状态，停止模板移动。
2. 紧固模具固定螺栓
- 取出之前留在模板安装孔内的螺栓，或安装新的固定螺栓，按 “对角对称紧固” 原则逐步拧紧螺栓（分 2-3 次拧紧，先预紧再紧固，避免模具受力不均）。
- 螺栓紧固扭矩需匹配模具重量和注塑机规格（通常按螺栓直径设定，如 M16 螺栓扭矩约 40-50N・m），确保螺栓无松动，模具与模板完全贴合，无翘边或缝隙。
3. 连接辅助接口
- 按新模说明书连接冷却水路：将注塑机的冷却水管与模具水路接口对齐，缠绕密封胶带后拧紧接头，确保接口无漏水（连接后可短暂开启水源，检查是否有渗漏）；根据工艺要求调整水路流量（通常通过阀门调节，确保模具温度均匀）。
- 若新模带有抽芯、顶出等辅助机构，连接对应的油路 / 气路，检查接头密封，确保无泄漏；整理管线，用扎带固定，避免运行时管线缠绕或被模板挤压。
4. 模具位置校准
- 用水平仪放置在模具分型面上，检查模具水平度，若有倾斜，微调动模板位置或螺栓松紧度（轻微调整），确保模具水平，避免锁模时受力不均。
- 手动控制合模动作，观察模具闭合过程是否顺畅，分型面是否完全贴合，无卡顿或异响（若有异响，可能是导柱卡滞或定位偏移，需停机检查调整）。
四、调试前检查
1. 机构动作检查
- 手动控制顶出机构动作，测试顶针行程是否符合新模要求（顶针需完全复位，无卡滞）；若有抽芯机构，测试抽芯动作是否顺畅，到位信号是否正常。
- 检查安全门联锁：关闭安全门，确认合模、射胶动作可正常触发；打开安全门，设备立即停止危险动作，确保联锁有效。
2. 设备参数重置
- 按新模规格和工艺要求，重置注塑机核心参数：
- 锁模力：根据新模投影面积和塑料特性计算（锁模力 = 产品投影面积 × 注塑压力 × 安全系数 1.2-1.5），避免锁模力不足导致溢料，或过大导致模具损伤。
- 开模距离：确保开模后模具型腔完全暴露，便于取件，同时预留足够的顶出空间（顶针行程 + 产品高度 + 5mm 冗余）。
- 顶出参数：设置顶出次数、顶出速度和压力（避免顶出过快导致产品顶伤）。
- 射嘴位置：调整射嘴与模具浇口的距离，确保贴合紧密（无间隙，避免射胶时溢料）。
3. 低压试合模验证
- 启动注塑机低压合模功能（低压保护压力通常 0.5-2MPa），手动控制合模，观察模具闭合过程中是否有异物阻挡或定位偏差：
- 若合模时压力异常升高，设备自动停机，说明存在卡滞或异物，需立即开模检查。
- 若合模顺畅，分型面完全贴合，无泄漏风险，低压试合模通过。
五、试生产调试
1. 工艺参数初步设置
- 根据新模对应的产品工艺要求，设置料筒温度、射胶压力、射胶速度、保压时间、冷却时间等参数（可参考材料供应商提供的推荐参数，或同类产品的成熟参数）。
- 启动料筒加热，等待温度达到设定值并稳定（通常需保温 10-30 分钟，根据塑料类型调整），确保塑料完全熔融。
2. 试射与产品检测
- 手动控制射胶，向模具内注入熔体，取出首件产品，重点检查：
- 外观：无缺料、飞边、气泡、熔接痕明显等缺陷。
- 尺寸：用卡尺、千分尺测量关键尺寸，确认是否在公差范围内。
- 结构：产品成型完整，无粘模、顶伤、变形等问题。
3. 参数优化调整
- 若产品存在缺陷，针对性调整参数：
- 缺料：增加射胶量、提高射胶压力或速度。
- 飞边：降低锁模力（需在合理范围）、减少射胶压力。
- 气泡：延长预塑背压、提高料筒温度（排除水分 / 空气）。
- 变形：调整冷却时间、优化模具冷却水路流量。
- 反复试射 2-3 次，直至产品质量稳定合格，记录最终工艺参数，便于后续批量生产调用。
六、收尾工作
1. 设备与现场整理
- 关闭试生产模式，切换至自动生产模式，确认设备运行正常，无异常噪音、泄漏等问题。
- 整理更换模具过程中使用的工具、耗材，归位存放；清理设备周围的塑料碎屑、油污，保持现场整洁。
2. 记录存档
- 填写《模具更换记录表》，记录内容包括：更换日期、操作人员、旧模编号及状态、新模编号及对应产品、工艺参数设置、试生产检测结果等，便于追溯和后续维护。
- 若新模在调试中发现问题（如型腔缺陷、机构故障），及时反馈给模具维修部门，记录问题及处理结果。
七、关键注意
- 安全红线：严禁在未断电、未泄压的情况下拆卸模具；吊装模具时，禁止人员站在模具下方或两侧，防止模具坠落伤人。
- 模具保护：禁止用硬物敲击模具型腔、导柱等精密部位；模具长期存放需涂抹防锈油，避免锈蚀。
- 接口密封：冷却水路、油路 / 气路连接后必须检查密封，漏水会导致模具温度不均，漏油 / 漏气会影响辅助机构动作。
- 参数匹配：锁模力、顶出行程等参数必须与新模规格匹配，避免因参数不匹配导致模具损坏或产品报废。
- 批量生产前：必须确保试生产的 3-5 件产品连续合格，且设备运行稳定，无异常故障，再启动批量生产。
