一、异常处理通用原则
- 安全优先：处理前必须停机断电，严禁接触高温料筒、射嘴等部件；涉及模具拆卸时，需佩戴防护手套，避免烫伤或机械损伤。
- 先易后难：优先通过调整工艺参数（温度、压力、速度）排查问题，再检查机械部件（模具、螺杆、传感器），最后排查电气系统，避免盲目拆卸。
- 全程记录：详细记录异常现象、调整的参数数值、处理步骤及最终结果，便于后续追溯重复问题，优化管控流程。
二、8 类常见异常处理流程
（一）射嘴溢料（开机 / 生产中料液渗漏）
- 现象定位：射嘴口持续滴料，导致产品浇口附近产生飞边，造成原料浪费。
- 常见原因：① 射嘴温度过高；② 熔胶背压过大；③ 止逆环磨损（无法实现有效密封）；④ 射嘴与浇口套贴合不严。
- 处理流程：① 立即降低射嘴温度 5-10℃，观察 10 模生产情况，若仍存在溢料可继续下调（温度不低于原料熔点）；② 降低熔胶背压，从原参数减少 20%-30%，避免熔胶过度压缩导致渗漏；③ 检查射嘴与浇口套接触面积，若发现磨损痕迹，及时更换射嘴或对接触面进行研磨处理；④ 若以上操作均无效，停机拆卸螺杆组件，检查止逆环、密封圈是否变形，存在问题则及时更换。
- 预防要点：① 每日开机前检查射嘴与模具的贴合度，确保无间隙；② 按原料特性设定射嘴温度（如 PP 料控制在 180-220℃），避免超温运行；③ 每生产 5 万模后，及时更换止逆环组件，定期维护密封性能。
（二）产品缺料不满（填充不完整、边角缺胶）
- 现象定位：制品表面出现凹陷、缺角，浇口附近未能完全填充，影响产品成型质量。
- 常见原因：① 注射压力或注射速度不足；② 熔胶温度过低，导致原料流动性差；③ 模具排气不良，气体阻碍熔料填充；④ 料筒供料不足，无法满足注射需求。
- 处理流程：① 逐步提高注射压力（每次提升 5%），同步提高注射速度（每次提升 10%），每调整一次观察填充效果；② 升高料筒前段及射嘴温度 5-10℃，等待 10 模后确认原料流动性是否改善；③ 检查模具排气槽是否堵塞，及时清理槽内积料（排气槽宽度建议控制在 0.02-0.05mm）；④ 查看料斗料位，若缺料及时补料，同时检查送料螺杆是否存在卡滞情况；⑤ 若仍存在缺料问题，适当延长注射时间 0.5-1 秒，增加保压压力（设定为注射压力的 60%-80%）。
- 预防要点：① 生产前确认原料干燥充分（如 ABS 料干燥温度 80℃，干燥时间 4 小时）；② 定期清理模具排气槽，避免积碳堆积影响排气效果；③ 按产品结构优化浇口位置，确保熔料填充路径顺畅，减少填充阻力。
（三）产品飞边（溢边、披锋）
- 现象定位：制品边缘、分型面处出现多余料边，需通过人工修剪处理，增加生产成本。
- 常见原因：① 锁模力不足，无法完全闭合模具；② 注射压力过大，导致熔料溢出；③ 模具分型面磨损或残留异物；④ 熔胶温度过高，原料流动性异常。
- 处理流程：① 提高锁模力，每次提升 10%，且不超过设备额定锁模力的 90%；② 降低注射压力 5%-10%，同时减小注射速度（前段速度下调 15%）；③ 停机清理模具分型面，去除积料、油污，检查分型面是否有划痕，必要时进行抛光修复；④ 降低料筒温度 5-10℃，减少原料流动性，避免熔料溢出；⑤ 检查模具导柱、导套是否磨损，若因磨损导致合模精度不足，及时更换配件。
- 预防要点：① 合模前清洁分型面，避免异物残留影响合模密封性；② 按产品投影面积计算锁模力，建议预留 20% 余量，确保锁模可靠；③ 避免超温生产，防止原料降解产生低分子物质，导致流动性异常。
（四）熔接痕（熔接线、结合线）
- 现象定位：制品两股熔料汇合处出现线性痕迹，不仅影响外观，还可能降低产品强度（如外壳类产品）。
- 常见原因：① 熔料温度过低，融合性能差；② 注射速度过慢，熔料汇合时温度下降过快；③ 模具温度过低，影响熔料融合效果；④ 浇口数量不足或位置不合理，导致多股熔料汇合。
- 处理流程：① 升高料筒温度 10-15℃，提高射嘴温度，确保熔料充分塑化；② 提高注射速度，尤其是熔料汇合区域的速度，缩短填充时间，减少温度损耗；③ 升高模具温度 5-10℃，延长冷却时间 1-2 秒，改善熔料融合效果；④ 检查模具浇口，若单浇口导致多股熔料汇合，可增加辅助浇口，优化填充路径；⑤ 清理模具内冷料井，避免冷料进入型腔影响熔接质量。
- 预防要点：① 选择流动性好的原料（如 PP 料流动性优于 PC 料）；② 模具设计时优化浇口位置，减少熔料汇合次数；③ 定期检查加热圈是否损坏，确保料筒温度均匀，避免局部温度过低。
（五）制品翘曲变形（弯曲、扭曲）
- 现象定位：制品脱模后发生形状偏移，无法满足装配要求（如平板类、壳类产品）。
- 常见原因：① 冷却时间不足，制品未充分固化；② 模具温度不均，导致制品收缩不一致；③ 保压压力或保压时间不当；④ 原料收缩率存在差异，或原料未干燥充分。
- 处理流程：① 延长冷却时间 2-5 秒，确保制品充分固化后再脱模；② 检查模具冷却水路是否堵塞，清理水路水垢，调整水温（如 ABS 料模具水温控制在 50-60℃），保证模具温度均匀；③ 优化保压参数：提高保压压力（设定为注射压力的 70%-90%），延长保压时间 1-3 秒；④ 调整料筒温度，降低熔料内应力（如 PC 料温度可降低 10℃）；⑤ 若变形方向固定，可在模具对应位置增加顶针，或调整顶出速度，避免脱模受力不均导致变形。
- 预防要点：① 原料干燥充分，减少水分导致的内应力；② 定期清洗模具冷却水路，确保温度均匀；③ 制品设计时增加加强筋，减少收缩不均引发的变形。
（六）螺杆不进料 / 供料中断
- 现象定位：料斗内有原料，但螺杆无法正常输送原料，射胶时无料推出，导致生产中断。
- 常见原因：① 料筒下料口温度过高，导致原料结块；② 螺杆磨损或料筒内壁划伤，间隙过大；③ 原料含杂质（如金属颗粒），卡住螺杆；④ 送料齿轮箱故障，动力传递异常。
- 处理流程：① 检查下料口温度，若超过原料熔点，立即降温，清理料斗内结块原料，更换新料；② 停机拆卸螺杆组件，检查螺杆螺纹、料筒内壁是否磨损，若间隙超过 0.5mm，及时更换螺杆或料筒；③ 清理螺杆内异物（如金属杂质），检查料斗过滤网是否破损，破损则更换滤网；④ 检查送料齿轮箱，若存在异响或无动力输出，联系维修人员检修电机、齿轮等部件。
- 预防要点：① 下料口加装冷却套，控制温度（一般低于原料熔点 50℃），避免原料结块；② 原料入库前进行筛选，去除杂质；③ 每生产 10 万模后，检查螺杆、料筒磨损情况，及时维护。
（七）脱模困难（制品粘模、无法取出）
- 现象定位：顶针顶出时制品粘连模具，甚至出现划痕、破损，影响产品质量和生产效率。
- 常见原因：① 模具温度过高，制品收缩不足；② 脱模剂使用不足或未均匀涂抹；③ 模具型腔表面粗糙，摩擦力过大；④ 顶针位置不合理或顶出速度过快，受力不均。
- 处理流程：① 降低模具温度 5-10℃，延长冷却时间，让制品收缩脱离型腔；② 均匀喷洒脱模剂（少量多次），避免残留影响产品外观；③ 停机抛光模具型腔表面，确保粗糙度 Ra≤0.8μm，去除毛刺、积碳；④ 调整顶出参数：降低顶出速度（前段速度下调 30%），增加顶出次数（如采用 2 次顶出）；⑤ 检查顶针是否变形、断裂，及时更换，同时调整顶针位置，确保受力均匀。
- 预防要点：① 定期清洁模具型腔，避免积碳影响脱模；② 按产品结构合理设计顶针数量和位置，确保顶出平衡；③ 避免过量使用脱模剂，防止产品出现缩孔。
（八）液压系统漏油
- 现象定位：液压油从油管接头、油缸、密封圈处渗漏，导致设备压力不稳定，影响注塑精度。
- 常见原因：① 油管接头松动；② 密封圈老化或损坏；③ 液压油粘度不足，密封效果不佳；④ 油缸内壁磨损，密封失效。
- 处理流程：① 立即停机，关闭液压系统电源，擦拭渗漏部位，准确定位漏点；② 若为接头松动，用扳手适度紧固（力度适中，避免滑丝）；③ 若密封圈老化，更换同型号、匹配压力等级的密封圈（如 O 型圈）；④ 检查液压油液位和粘度，若油液变质或粘度不符合要求，更换符合设备标准的液压油（如 46 号抗磨液压油）；⑤ 若油缸渗漏，联系维修人员检修油缸内壁，必要时进行镗缸修复。
- 预防要点：① 每月检查液压系统接头紧固情况，及时加固；② 每 6 个月更换一次液压油，定期清理油箱滤网；③ 避免液压系统超压运行（不超过额定压力的 90%），延长密封部件使用寿命。
三、异常处理总结
- 多数注塑机异常源于工艺参数失衡或日常维护缺失，优先通过参数微调解决，避免盲目拆卸机械部件，减少维修成本和停机时间。
- 关键部件（螺杆、止逆环、密封圈等）需按周期更换，建立维护台账，明确维护频次和责任人，降低突发故障概率。
- 若异常涉及电气系统（如传感器故障、PLC 报警），需由专业电工排查处理，禁止非专业人员操作，避免电气安全事故。
- 通过 “定位现象→排查原因→分步处理→事后预防” 的闭环流程，可快速解决 80% 以上的注塑机常见异常，保障生产连续性与产品质量稳定性。
